第二章铸造的造型工艺与结构示意图结构如图所示结构

第二章铸造工艺基本知识铸造：将液态金属浇注到型腔中，待其冷却凝固后，得到一定形状的毛坯或零件的一种方法。铸件生产特点： 优点——零件形状复杂；过程灵活；成本较低。缺点——机械性能低；精度低；效率低；恶劣的工作条件。分类：砂型铸造——90%以上的特殊铸件——铸件性能好，精度低，效率高。我国的铸造技术历史悠久。早在三千年前，青铜器已被使用；工具变得相当普遍。粘土型、金属型和失蜡型是我国开创的三大铸造技术。*砂型铸造成型工艺的第一段可分为砂型铸造和特殊型铸造。砂型铸造应用最为广泛，其基本工艺流程有：样板和芯盒制作、型（芯）砂制备、造型制芯、造型、熔炼合金、折弯射出、落砂清理和检验。*铸件生产常规工艺流程** 1、砂型铸造工艺 （1）型砂和芯砂的制备 砂型铸造的造型材料主要是制作砂型的型砂和制作砂芯的芯砂。通常型砂是由原砂（山砂或河砂）、粘土和水按一定比例混合而成，其中粘土9%左右，水6%左右，其余为原砂。有时加入少量的煤粉等添加剂，添加植物油、木屑等，提高型砂和芯砂的性能。压实砂结构如图所示。型砂结构示意图 1-型砂 2-空隙 3-添加物 4-粘土膜 *芯砂因需求量小，一般采用手工制备。

型芯所处环境恶劣，因此型芯砂的性能要求高于型砂。同时，芯砂的结合剂（粘土、油等）比型砂中的结合剂更重要，因此其透气性不如型砂。，制作铁芯时，应制作空气通道（孔）；为了提高核心的让步，应添加锯末等附加物。一些要求高的小型铸件，常采用油砂芯（桐油+砂，烤至黄褐色）。*(2)型砂性能 型砂质量直接影响铸件的质量。质量差的型砂会导致铸件出现气孔、起泡、粘砂、夹砂等缺陷。一个好的型砂应具备以下性能： 1、透气型砂的透气性称为透气性。高温金属液浇入铸型后，铸型内充满大量气体，这些气体必须顺利排出铸型，否则铸件会出现气孔、浇注不足等缺陷。模具的渗透性受砂粒大小、粘土含量、水分含量和砂子压实度等因素的影响。砂的粒度越细，粘土和水分含量越高，砂的密实度越高，透气性越差。②强度型砂抵抗外力破坏的能力称为强度。型砂必须具有足够高的强度，以免在成型、搬运、合箱，浇注时不损伤模具表面。型砂的强度不宜过高，否则会因透气性降低和退让而导致铸件出现缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高温热的能力。耐火性差，铸件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下发生变形，并在去除外力后完全保持现有形状的能力。否则铸件会因透气性降低和退让而产生缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高温热的能力。耐火性差，铸件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下发生变形，并在去除外力后完全保持现有形状的能力。否则铸件会因透气性降低和退让而产生缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高温热的能力。耐火性差，铸件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下发生变形，并在去除外力后完全保持现有形状的能力。

可塑性好，造型操作方便，砂型形状准确，轮廓清晰。⑤ 让步是指铸件冷凝时型砂被压缩的能力。让步不好，铸件容易产生内应力或开裂。型砂越紧，优惠就越少。在型砂中添加木屑和其他材料可以提高优惠性能。*在单件小批量生产的铸造厂中，常采用手揉法来粗略判断型砂的一些性能，如用手抓起一把型砂，挤压时手感柔软。变形; 砂团释放后不松不粘，指纹清晰；当它坏了，断面平整，甚至没有碎裂，同时感觉有一定的强度，认为型砂有合适的性能要求，如图所示。当型砂的湿度适宜时，用手松开后，断时可见断口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金属型。砂型以型砂（芯砂）为造型材料制成。它用于浇注熔融金属，以获得所需形状、尺寸和质量的铸件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排气口 4- 浇注系统 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯头型芯座铸模 1 并认为型砂具有合适的性能要求，如图所示。当型砂的湿度适宜时，用手松开后，断时可见断口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金属型。砂型以型砂（芯砂）为造型材料制成。它用于浇注熔融金属，以获得所需形状、尺寸和质量的铸件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排气口 4- 浇注系统 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯头型芯座铸模 1 并认为型砂具有合适的性能要求，如图所示。当型砂的湿度适宜时，用手松开后，断时可见断口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金属型。砂型以型砂（芯砂）为造型材料制成。它用于浇注熔融金属，以获得所需形状、尺寸和质量的铸件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排气口 4- 浇注系统 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯头型芯座铸模 1 模具由成型材料制成，可以是砂型或金属型。砂型以型砂（芯砂）为造型材料制成。它用于浇注熔融金属，以获得所需形状、尺寸和质量的铸件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排气口 4- 浇注系统 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯头型芯座铸模 1 模具由成型材料制成，可以是砂型或金属型。砂型以型砂（芯砂）为造型材料制成。它用于浇注熔融金属，以获得所需形状、尺寸和质量的铸件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排气口 4- 浇注系统 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯头型芯座铸模 1

一般由上模、下模、型芯、型腔和浇注系统组成，如右图所示。模具部件之间的接合面称为分型面。型腔在模具中被成型材料包围的部分，即构成铸件本体的型腔，称为型腔。液态金属通过浇注系统流入并充满型腔，产生的气体从出气口等排出砂型。 *(4)浇注和冒口系统浇注系统浇注系统是一系列打开的通道在模具中使熔融金属流入型腔。其作用是：（1）顺利、迅速地注入金属液；(2)防止炉渣、沙子等进入型腔；(3)调整铸件各部分的温度，以补充金属液冷却凝固时的体积收缩。* 正确设置浇注系统对保证铸件质量，降低金属消耗具有重要意义。如果浇注系统不合理，铸件容易出现冲砂、起泡、渣孔、不浇、气孔、缩孔等缺陷。一个典型的浇注系统由四部分组成：浇道、浇道、流道和内流道，如下图所示。对于形状简单的小型铸件，可以省略流道。*典型浇注系统*①外浇口的作用是容纳注入的熔融金属，减轻液态金属对砂型的冲击。小型铸件通常呈漏斗状（称为浇注杯），而较大的铸件为盆形（称为浇注盆）。②浇道是连接外浇口和流道的垂直通道。改变浇口的高度可以改变金属液的静压，改变金属液的流动速度，从而改变金属液的充填能力。如果浇道高度或直径过大，铸件就会出现欠浇。为了便于取出浇道杆，一般将浇道做成顶大底小的锥形。从而改变液态金属的填充能力。如果浇道高度或直径过大，铸件就会出现欠浇。为了便于取出浇道杆，一般将浇道做成顶大底小的锥形。从而改变液态金属的填充能力。如果浇道高度或直径过大，铸件就会出现欠浇。为了便于取出浇道杆，一般将浇道做成顶大底小的锥形。

③流道是将浇道的熔融金属引入内流道的水平通道。一般开在砂型的分型面上。其截面形状一般为高梯形，位于内流道上方。流道的主要作用是将熔融金属分配到内流道中，起到挡渣的作用。④内流道与型腔直接相连，可以调节金属液流入型腔的方向和速度以及铸件各部分的冷却速度。流道的截面形状一般为平梯形和月牙形，也可以是三角形。*冒口中常见的缩孔、缩松等缺陷是铸件冷却凝固时体积收缩引起的。为了防止缩孔和缩松，铸件顶部或厚处常设置冒口。冒口是指模具中的特殊型腔和注入型腔的金属。冒口内的熔融金属可以不断补充铸件的缩孔，使铸件避免缩孔和缩孔。立管是多余的部分，清洗时应拆下。立管除了给料功能外，还具有废气和渣收集功能。*(5) 型板和芯盒制造型板是铸件生产中必不可少的工艺设备。对于有内腔的铸件，由于砂芯在铸造时形成内腔，所以还要准备制作砂芯的芯盒。制作图案和芯盒的常用材料有木材、金属和塑料。木纹芯盒多用于单件小批量生产，金属或塑料纹芯盒多用于大批量生产。金属花纹和芯盒的使用寿命长达10万至30万次，塑料的使用寿命可达上万次，木材的使用寿命仅为1000次左右。为保证铸件质量，在设计制造型模和芯盒时，必须先设计铸造工艺图，再根据工艺图的形状和尺寸制作型模和芯盒。金属或塑料图案和芯盒多用于大批量生产。金属花纹和芯盒的使用寿命长达10万至30万次，塑料的使用寿命可达上万次，木材的使用寿命仅为1000次左右。为保证铸件质量，在设计制造型模和芯盒时，必须先设计铸造工艺图，再根据工艺图的形状和尺寸制作型模和芯盒。金属或塑料图案和芯盒多用于大批量生产。金属花纹和芯盒的使用寿命长达10万至30万次，塑料的使用寿命可达上万次，木材的使用寿命仅为1000次左右。为保证铸件质量，在设计制造型模和芯盒时，必须先设计铸造工艺图，再根据工艺图的形状和尺寸制作型模和芯盒。

见下文。**在设计工艺图时，应考虑以下问题： ①分型面的选择 分型面是上下砂模的界面。选择分型面时，必须从砂型中取出花纹，造型要方便。并有助于保证铸件的质量。②拔模斜度 为了便于从砂型中取出花纹，所有垂直于分型面的面都应有0.5º～4º的拔模斜度。加工余量。④ 收缩 铸件冷却时应收缩，花纹的大小应考虑铸件收缩的影响。通常用于铸铁件，应提高1%；铸钢件应提高1.5%～2%；铝合金件应提高1%～1.5%。⑤铸件圆角铸件各面的转折点应做成过渡圆角，以利于造型，保证铸件质量。⑥芯头有砂芯的砂型，必须在花样上制作相应的芯头。* 2、造型方式造型方式的选择不仅要根据生产的种类，还要根据工厂设备的条件、铸件的尺寸和复杂程度、质量要求等因素综合考虑。建模方法可分为人工建模和机器建模两大类。手动的 ⑤铸件圆角铸件各面的转折点应做成过渡圆角，以利于造型，保证铸件质量。⑥芯头有砂芯的砂型，必须在花样上制作相应的芯头。* 2、造型方式造型方式的选择不仅要根据生产的种类，还要根据工厂设备的条件、铸件的尺寸和复杂程度、质量要求等因素综合考虑。建模方法可分为人工建模和机器建模两大类。手动的 ⑤铸件圆角铸件各面的转折点应做成过渡圆角，以利于造型，保证铸件质量。⑥芯头有砂芯的砂型，必须在花样上制作相应的芯头。* 2、造型方式造型方式的选择不仅要根据生产的种类，还要根据工厂设备的条件、铸件的尺寸和复杂程度、质量要求等因素综合考虑。建模方法可分为人工建模和机器建模两大类。手动的 还要根据工厂设备的条件、铸件的尺寸和复杂程度、质量要求来考虑。建模方法可分为人工建模和机器建模两大类。手动的 还要根据工厂设备的条件、铸件的尺寸和复杂程度、质量要求来考虑。建模方法可分为人工建模和机器建模两大类。手动的

造型主要用于单件小批量生产，机器造型主要用于大批量生产。*1。手工造型 （1）整模造型整模造型的特点是：图案为整体结构，最大截面为图案一端的平面；分型面多为平面；操作简单。整模造型适用于圆盘、罩盖等形状简单的铸件* (a) 砂型 (b) 刮刀翻箱 (c) 成型和气孔 (d) 拆箱和开模开浇口 (e)成型 (f) 带浇口的铸造齿轮的整个成型过程** (2) 分型成型 成型的特点是：花纹是分开的，花纹的分型面（称为分型面）必须是最大截面的图案，为了方便模具。分型成型工艺与整体成型工艺基本相似。分型成型适用于形状复杂的铸件，如套筒、管道、阀体等。*(a) 下模 (b) 上模 (c) 拆包、成型 (d) 浇口开孔、下型芯 (e) 成型 (f) 带浇口浇注 *(3) 活块模具 形状的可拆卸或可移动部分被称为活块。当有侧面凸出部分（如小凸台）阻碍模具的顶出时，往往会将该部分做成松散的块状。开模时先取出花样主体，然后将留在模具中的松散块单独取出。这种方法称为松块成型。在对用钉子连接的松散块进行建模时，应注意先将松块周围的型砂塞住，然后拔出钉子。*零件图 铸造图案 (a) 造型和拔钉 (b) 取出图案主体 (c) 取出松块 松块造型 1 - 用钉子连接松块 2 - 连接松块燕尾块** (4)挖砂成型 当铸件需要按结构特点分模，但受条件限制（如形状太薄，制模困难）时，它仍然被制成一个完整的模具。高度变化的阶梯形状（称为凹凸不平的分型面），这种方法称为挖砂。*零件图 铸造图案 (a) 造型和拔钉 (b) 取出图案主体 (c) 取出松块 松块造型 1 - 用钉子连接松块 2 - 连接松块燕尾块** (4)挖砂成型 当铸件需要按结构特点分模，但受条件限制（如形状太薄，制模困难）时，它仍然被制成一个完整的模具。高度变化的阶梯形状（称为凹凸不平的分型面），这种方法称为挖砂。*零件图 铸造图案 (a) 造型和拔钉 (b) 取出图案主体 (c) 取出松块 松块造型 1 - 用钉子连接松块 2 - 连接松块燕尾块** (4)挖砂成型 当铸件需要按结构特点分模，但受条件限制（如形状太薄，制模困难）时，它仍然被制成一个完整的模具。高度变化的阶梯形状（称为凹凸不平的分型面），这种方法称为挖砂。

*零件图 (a) 成型 (b) 下翻、挖孔和修整分型面 (c) 成型，开箱砂型铸造造型方法， (d) 闭箱 (e) 开槽铸件拉手轮砂型工艺* ( 5）三箱成型 用三个砂箱制作模具的过程称为三箱成型。上述各种造型方法均采用两个砂箱，操作方便，应用广泛。但对于某些铸件，如两端断面尺寸大于中间断面时，就需要用三个砂箱从两个方向进行造型。**铸造图案 (a) 下箱体 (b) 翻转箱体、中箱体。(c) 搭建上箱体 (d) 依次取箱体 (e) 下芯与滑轮三箱体成型工艺 * (6) 刮板成型尺寸大于500mm的旋转体铸件，如滑轮、飞轮、大齿轮等。在生产单件时，为了节省木材和花纹的加工时间和成本，可以采用刮板造型。刮板是一块适合铸件横截面形状的木头。成型时，将刮板绕固定中心轴旋转，在砂型中刮出所需型腔，如下图所示。*(a) 滑轮铸件 (b) 刮板 (c) 刮下模 (d) 刮上模 (e) 装配滑轮铸件的刮板成型工艺 成型底板或假箱可以代替挖砂造型中挖出的砂，如下图所示。*用假箱造型和成型底板 a) 假箱 b) 成型底板 1 - 假箱 2 - 下砂型 3 - 最大分型面 4 - 成型底板 * (8) 直接在砂地或砂中进行坑造型铸造车间在坑内造型的方法称为坑造型。在生产单件大型铸件时，为了节省砂箱，降低铸模高度，便于浇注操作，常采用坑形。

下图显示了凹坑形状的结构。建模时要考虑在浇筑时坑内气体能顺利抽出地面。底部常覆盖焦炭、炉渣等透气材料，气体由铁管抽出。*坑形结构*坑形*2。机器成型生产率低，铸件表面质量差。要求工人技术水平高，劳动强度大。因此，大批量生产一般采用机器成型。机械成型是将成型过程中的主要操作——砂压实和脱模实现机械化。根据压砂和脱模方法的不同，有气动微冲击压实成型、注塑成型、高压成型、喷砂成型等。*（1）气动微振压实造型采用振动（频率150-500次/min，振幅25-80mm）-压实-微振（频率700-1000次/min，振幅5-l0mm）收紧实砂. 本成型机噪音

较小，砂密实度均匀，生产率高。气动微震压实造型机的紧砂原理如下图所示。**（2）注射成型的特点是利用压缩空气将型砂注入型腔进行初步压实，然后压实活塞重新压实型砂。砂推出后，前后砂型的接触面被分开。面条。注塑铸件尺寸精确，表面粗糙度小，生产率高。每小时240-300个模型，常用于大批量生产中小型铸件。*(3) 高压成型是利用液压系统产生高压来压实砂型。其特点是铸件尺寸准确，表面粗糙度小，生产率高。高压成型适用于形状复杂、多品种、中批量生产的中小型铸件。*（4）喷砂造型是利用高速旋转的叶片将输送带输送的型砂高速抛下，压实砂型。喷砂机型适应性强，无需专用砂箱和模板，适用于大型铸件的单件小批量生产。*3。制芯 为了获得铸件的内腔或局部形状，用芯砂或其他材料制成并置于型腔内的铸模部件称为型芯。绝大多数岩芯由芯砂制成。砂芯的质量主要取决于合格芯砂的制备和使用正确的制芯工艺来保证。浇注时，砂芯受到高温液态金属的冲击和包围。因此，砂芯除要求砂芯具有相应的铸件内腔形状外砂型铸造造型方法，还应具有良好的透气性、耐火性、让步性、强度等性能。因此，应选择杂质。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘结剂配制而成，在砂芯中置入金属芯骨并引出气孔，以提高强度和透气性。砂芯被高温液态金属撞击和包围。因此，砂芯除要求砂芯具有相应的铸件内腔形状外，还应具有良好的透气性、耐火性、让步性、强度等性能。因此，应选择杂质。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘结剂配制而成，在砂芯中置入金属芯骨并引出气孔，以提高强度和透气性。砂芯被高温液态金属撞击和包围。因此，砂芯除要求砂芯具有相应的铸件内腔形状外，还应具有良好的透气性、耐火性、让步性、强度等性能。因此，应选择杂质。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘结剂配制而成，在砂芯中置入金属芯骨并引出气孔，以提高强度和透气性。

*形状简单的大中型芯子可用粘土砂制成。但对于形状复杂、性能要求高的铁芯，必须使用特殊的粘结剂来制备，如油砂、油脂砂和树脂砂。此外，芯砂还应具有一些特殊性能，如低吸湿性（防止芯砂在封箱后返潮）；产气少（金属浇注后，芯材加热产生的气体应尽量少）；良好的砂产量（清洁时去除芯）。铁芯一般采用铁芯盒制作，开式铁芯盒制芯法是常用的手工制芯法，适用于更复杂的圆形断面铁芯。*(a)(b)(c)(d)(e) 分体芯盒制芯 (a) 准备芯盒 (b) 夹住芯盒，分阶段加入芯砂、芯骨、捣砂 (c ) ) 刮扎气孔 (d) 松开夹子，轻敲芯盒 (e) 打开芯盒，取出砂芯，涂上油漆 * 四、基本的操作造型方法很多，但大多数每种造型方法均包括敲砂、成型、修整、合箱等工序。1、成型花纹 由木材、金属或其他材料制成的铸件的原始形状统称为花纹，用于形成模具的型腔。由木头制成的图案称为木模，由金属或塑料制成的图案称为金属模或塑料模。目前大多数工厂使用木模。花纹的形状与铸件相似，不同的是，如果铸件有孔，则图案不仅没有孔的实体，而且在相应的位置上还打了一个芯头。*2。造型前的准备工作 ①准备造型工具，选择平底板和大小合适的沙箱。

如果砂箱太大，不仅会消耗过多的型砂，还会浪费打砂时间。如果砂箱太小，木模周围的型砂会不紧密，熔融金属很容易从分型面，即浇注时的界面流出。通常，木模与砂箱内壁和顶部之间必须留有30-100mm的距离，这个距离称为进砂口。吃沙量的具体数值取决于木模的大小。②清理木模，防止造型时型砂粘在木模上，造成提模时损坏型腔。③ 放置木模时，注意木模上的坡度方向，不要放错。*3。捶砂 ①捶砂时必须分阶段加入型砂。每次加入小沙箱的沙子厚度约为50-70mm。添加太多沙子不会很紧，但添加太少沙子会花费工时。第一次加沙时，一定要把木模四周的沙子压紧，防止木模在沙箱内移动。然后用锤子的尖端将最上面一层的沙子敲得很紧。② 敲沙应按一定路线进行。东西不要敲打，以免各部位松紧不一样。③ 敲沙力的大小要适当。用力过大，砂型过紧，浇注时型腔内气体无法逸出。如果力太小，砂型太松，箱体容易塌陷。同一砂型各部位松紧度不同，接近砂箱

墙壁应紧紧地敲打，以免盒子倒塌。靠近型腔，沙子应该更紧，以承受液态金属的压力。远离型腔的砂层要松一些，以利于通风。④ 捶沙时，避免用砂锤敲击木模。一般砂锤与木模的距离为20-40mm，否则容易损坏木模。*4。撒分型砂 制作砂型前，应在分型面上撒一层细粒、不含粘土的干砂（即分型砂），防止上下砂箱粘在一起打不开盒子。撒离型砂时，手要略高于砂箱，边转动边摆动，使分型砂通过指缝缓慢均匀地散开，薄薄地覆盖在分型面上。最后，应将木模上的分型砂吹掉，以防止在制作砂型时分型砂粘在上砂型表面，在浇注时被液态金属冲下落入铸件中，造成缺陷。*5。型砂除保证良好的透气性外，还应在捣平后的砂子上用排气针刺破排气孔，使浇注时气体容易逸出。通风孔应垂直且分布均匀。6、外浇口应挖成60°圆锥，大端直径约60-80mm。浇口表面应修整，与浇道的连接处应修整成弧形过渡，以引导液态金属顺利流入砂型。如果外浇口挖得太浅而不能形成碟子，浇注液态金属时会四处飞溅伤人。*7。如果上下砂箱没有定位销，则应在上下砂模打开前，在砂箱壁上做封箱线。最简单的方法是在盒子的墙壁上涂上粉笔灰，然后用划线器画出细线。对于需要入炉烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和袜子压平，然后刻线，称为泥号。如果外浇口挖得太浅而不能形成碟子，浇注液态金属时会四处飞溅伤人。*7。如果上下砂箱没有定位销，则应在上下砂模打开前，在砂箱壁上做封箱线。最简单的方法是在盒子的墙壁上涂上粉笔灰，然后用划线器画出细线。对于需要入炉烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和袜子压平，然后刻线，称为泥号。如果外浇口挖得太浅而不能形成碟子，浇注液态金属时会四处飞溅伤人。*7。如果上下砂箱没有定位销，则应在上下砂模打开前，在砂箱壁上做封箱线。最简单的方法是在盒子的墙壁上涂上粉笔灰，然后用划线器画出细线。对于需要入炉烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和袜子压平，然后刻线，称为泥号。上、下砂模打开前，应在砂箱壁上做封箱线。最简单的方法是在盒子的墙壁上涂上粉笔灰，然后用划线器画出细线。对于需要入炉烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和袜子压平，然后刻线，称为泥号。上、下砂模打开前，应在砂箱壁上做封箱线。最简单的方法是在盒子的墙壁上涂上粉笔灰，然后用划线器画出细线。对于需要入炉烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和袜子压平，然后刻线，称为泥号。

封箱线应位于砂箱壁上两个直角边中最远的地方，以保证x、y两个方向都能定位，并限制砂型的转动。两条合箱线的线数不宜相等，以免合箱时出错。线完成后，就可以开箱启动模具了。*8。成型 ①成型前，用笔蘸点水，刷在木模周围的型砂上，以防提模时损坏砂型腔。刷水时要刷过，不要让水笔停留在某个地方，以免局部水分过多，浇注时产生大量水汽，造成铸件气孔缺陷。②顶针的位置应尽量靠近木模重心和铅垂线。拔模前，用小锤轻敲模针下部，使木模松动，便于模具成型。③提模时，将木模慢慢垂直提起。当木模即将被提起时，迅速将其取出。拉模时注意不要歪斜和摆动。*9。模具修复后，如果型腔损坏，应根据型腔的形状和损坏程度正确使用各种修复工具。如果型腔损坏，可以将木模放回型腔进行修复，然后再将其拉出。*10。合箱是造型的最后一道工序，对砂型的质量起着重要的作用。合箱前，仔细检查砂型是否破损松砂，浇口是否打磨等。若要下芯，应先检查型芯是否干燥，有无破损，通风孔被堵塞。型芯在砂型中的位置应准确稳定，以免影响铸件精度，避免浇注时被液态金属偏斜。合箱时应注意使上沙箱水平向下，并与合箱线对齐，以防错箱。是否有损坏，通风孔是否堵塞。型芯在砂型中的位置应准确稳定，以免影响铸件精度，避免浇注时被液态金属偏斜。合箱时应注意使上沙箱水平向下，并与合箱线对齐，以防错箱。是否有损坏，通风孔是否堵塞。型芯在砂型中的位置应准确稳定，以免影响铸件精度，避免浇注时被液态金属偏斜。合箱时应注意使上沙箱水平向下，并与合箱线对齐，以防错箱。

合上箱子后，最好用纸或木屑盖住大门，以防止沙子或杂物落入大门。*5。浇注位置和分型面的选择 浇注的浇注位置是指浇注时铸件在铸模中的位置。分型面是两个半模相互接触的表面。它们的选择原则主要是保证铸件质量和简化成型工艺。一般情况下，应先选择浇注位置，再确定分型面。但在生产中，浇注位置的选择和分型面的确定有时是矛盾的。需要综合分析各种方案的优缺点，选择最佳方案。*1。浇注位置的选择原则 (1)铸件的重要加工面应朝下。上表面容易出现气孔、砂眼、夹渣和缩孔，而下层金属液相对纯净，金属组织相对致密。有时当重要的加工面难以朝下时，应尽量在样面的位置。*下图为床身软导面朝下**右图为起重绞车浇注位置方案。采用立式浇注，由于所有的圆周面都处于侧面垂直位置，质量均匀，更容易获得合格铸件* (2)铸件大平面应朝下。由于铸造时的热辐射作用，型腔上表面为型砂易起拱和开裂，使铸件

上表面产生夹砂和夹杂缺陷，所以大平面应朝下。*(3)铸件薄壁部位应放在下部薄壁部位，易造成浇注不足和冷隔，可在下部加大充型压力，提高金属充型容量。*(4)应保证铸件实现定向凝固。对于合金收缩量大、壁厚不均匀的铸件，应将较厚的部分放在铸件顶部或分型面附近，以利于冒口的放置，实现定向凝固。*(5) 应便于固定、安装、排气，便于装配。*图a虽然铁芯固定安装更方便，型芯排气不畅，容易造成气孔和碴，使缸体产生漏气，铸件壁厚易产生偏斜。图b所示方案排气顺畅，成型方便，铸件质量好*2。分型面选择原则 （1）分型面应选择在花纹横截面最大的地方，以方便取模，在挖砂造型时要特别注意。*(2)尽量减少分型面的数量，大批量生产时应避免三箱造型。*(3)所有或大部分铸件应在同一砂型中，以减少错盒、飞边和毛刺，提高铸件精度。**(4) 尽量减少型芯和松散块的数量，可以简化造型和制芯过程，提高生产率。*六。工艺参数的选择 (1) 加工余量 对于铸件上需要加工的表面，应预先预留一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、成型方法、铸件尺寸和机加工情况表面。模型中的位置和许多其他因素。铸钢件表面粗糙，变形大，加工余量大；有色合金表面更光滑，加工余量小；机床造型精度高，加工余量可选小；单件小批量生产的影响因素很多，且加工余量应增加；铸件越大越复杂，加工余量越大；铸件在模具中顶面的加工余量大于底面和侧面的加工余量。

*小批量生产的小型铸铁件的加工余量为4.5～5.5mm；小型有色金属铸件的加工余量为3mm；灰口铸铁件的加工余量在-80。**另外，铸钢件上直径小于ф35mm的孔和铸铁件上直径小于ф25mm的孔一般不用铸造，留给机加工比较经济方便。对于小型机器形状的零件，未铸造的孔可以更小。对于不需要机加工的特殊形状，以及难于机加工的孔和槽，必须进行铸造。*(2) 拔模斜度为使样张易于从模具中取出，垂直于分型面的竖直壁上加的斜度为拔模斜度。图案越高，坡度值越小，内壁坡度大于外壁坡度。手工造型比机器造型具有更大的斜率。花纹短时（≤100mm）为3°左右，花纹高时（101～160mm）为0.5°～1°。*(3) 铸件圆角 为防止铸件在壁的连接处和拐角处产生应力和裂纹，防止铸件尖角受损而产生水泡，铸件壁的连接处和拐角处应在设计铸件时设计成四个角。*(4)型芯头为保证型芯在铸模内的定位、固定和排气，花纹和型芯都必须设计有型芯头。芯头是芯的悬垂部分，落入铸模的型芯座，起到定位和支撑型芯的作用。芯头的形状取决于芯的类型。型芯头必须有足够的高度（h）或长度（l）和合适的斜度，以便型芯能方便、准确、牢固地固定在模具中，以免模具随模芯浮动、偏斜和移动倒了。

**（5）收缩余量 由于铸件浇注后的冷却收缩，制作图案时应加上这部分收缩尺寸。一般灰口铸铁的收缩余量为0.8%～1.0%，铸钢的收缩余量为l。8% - 2.2%，铸造铝合金为1.0% - 1.5%。收缩余量的大小不仅与合金的种类有关，还与铸造工艺和收缩时对铸件的阻碍有关。**合金类型铸件收缩率无收缩受阻收缩率灰口铸铁中小型铸件1.00.9 中大型铸件0.90.8 特大型铸件0.80.7 球墨铸铁1.00.8 碳钢和低合金钢1.6~2.01.3 ~ 1.7 锡青铜 1.41.2 无锡青铜 2.0～2.21.6～1.8 硅黄铜 1.7～1.81.6～1.7 铝硅合金 1.0～1.20.8～1. 0 上述工艺参数的具体取值可参见相关手册。铸造工艺计划和工艺参数在铸造工艺图中表示。**